Schraubenrohr für Straßenpfähle

Spiralschweißstahlrohre für Pfähle werden aus heißen Walzstahlstreifenrollen als Rohrblanks hergestellt, oft erwärmt und spiralförmig geformt und durch Doppelseitenschweißverfahren oder Hochfrequenzschweißen hergestellt. Sie werden für Stahlrohre für Fundamentpfähle in baulichen Strukturen, Kais, Brücken usw. verwendet.

Das Spiralstahlrohr für Pfähle ist ein Spiralnahtstahlrohr, das aus Streifenstahlrollen als Rohstoffe besteht, bei normalen Temperaturen extrudiert wird und durch ein automatisches Doppeldraht-Doppelseiten-Unterwasserschweißverfahren geschweißt wird.

(1) Rohstoffe umfassen Stahlbandrollen, Schweißdraht und Flussmittel. Sie müssen vor der Verwendung sorgfältigen physikalischen und chemischen Untersuchungen unterzogen werden.

(2) Der Anfang und das Ende der Stahlbahn werden mittels Ein- oder Doppeldraht-Unterwasserschweißverfahren punktgenau aneinander geschweißt. Nach dem Formen zu einem Stahlrohr wird automatisches Unterwasserschweißen für den Reparatschweißvorgang verwendet.

(3) Vor dem Formen wird die Stahlbahn geglättet, beschnitten, abgeflacht, Oberflächenreinigung vorgenommen, transportiert und vorab gebogen.

(4) Elektrische Kontaktdruckmesser werden zur Steuerung des Drucks der Zylinder auf beiden Seiten des Förderbands eingesetzt, um einen reibungslosen Transport der Bahn zu gewährleisten.

(5) Außenkontrolle oder Innkontrolle Walzformen wird angewendet.

(6) Ein Schweißspaltkontrollgerät wird verwendet, um sicherzustellen, dass der Schweißspalt den Schweißanforderungen entspricht. Rohrdurchmesser, Versatzmenge und Schweißspalt werden alle streng kontrolliert.

(7) Beim Inneren wie auch beim Äußeren Schweißen werden amerikanische Lincoln-Elektroschweißmaschinen für Ein- oder Doppeldraht-Unterwasserschweißen verwendet, um eine stabile Schweißequalität zu erreichen.

(8) Alle abgeschlossenen Schweißnähte wurden von einem Online-Kontinuierlichen Ultraschall-Automatenschadensdetektor überprüft, um eine 100%-ige zerstörungsfreie Prüfdekoration der Spiralnaht zu gewährleisten. Bei einem Defekt wird automatisch Alarm ausgelöst und ein Sprühmarkierungssystem aktiviert, damit Produktionsarbeiter die Prozessparameter jederzeit anpassen können, um Defekte rechtzeitig zu beseitigen.

(9) Verwenden Sie eine Luftplasmamaschine, um die Stahlröhre in Einzelstücke zu schneiden.

(10) Nach dem Zerschneiden in einzelne Stahlröhren muss jede Röhrenpartie einer strengen Erstprüfung unterzogen werden, um die mechanischen Eigenschaften, chemische Zusammensetzung, Verschmelzungszustand der Naht, Oberflächenqualität der Röhren und zerstörungsfreie Prüfung zu überprüfen, um sicherzustellen, dass der Rohrherstellungsprozess qualifiziert ist. Erst dann kann sie offiziell in Produktion gehen.

(11) Die Bereiche mit kontinuierlichen Markierungen für ultraschallbasierte Fehlersuche an den Schweissnähten werden manuell mittels Ultraschall und Röntgen wieder überprüft. Sollten tatsächlich Fehler vorhanden sein, werden diese repariert und anschließend erneut durch zerstörungsfreie Prüfverfahren überprüft, bis bestätigt ist, dass die Fehler behoben wurden.

(12) Die Rohre, an denen sich die Nahtschweissstellen des Streifens und die T-förmigen Verbindungen, die die spiralförmigen Schweißnähte kreuzen, befinden, müssen entweder durch Röntgentelevision oder Film überprüft werden.

(13) Jedes Stahlrohr hat einen hydraulischen Drucktest durchlaufen, wobei der Druck radial abgedichtet wird. Der Testdruck und die Zeit werden streng von der Wasserdruck-Mikrocomputertestanlage für Stahlrohre kontrolliert. Testparameter werden automatisch ausgedruckt und aufgezeichnet.

(14) Das Rohrende wird bearbeitet, um die Senkrechtheit der Endfläche, den Einschnittwinkel und das stumpfe Kantenstück genau zu kontrollieren.