Spiralstahlrohr für Straßenpfähle Deutschland

Spiralgeschweißte Stahlrohre für Pfähle werden aus warmgewalzten Stahlbandrollen als Rohrrohlinge, oft erwärmt und spiralförmig geformt, und durch beidseitiges Unterpulverschweißen oder Hochfrequenzschweißen hergestellt. Sie werden für Stahlrohre für Gründungspfähle in Zivilbauwerken, Docks, Brücken usw. verwendet.

Das Spiralstahlrohr zum Stapeln ist ein Spiralnahtstahlrohr, das aus Bandstahlspulen als Rohmaterial hergestellt, bei regelmäßigen Temperaturen extrudiert und durch ein automatisches doppelseitiges Unterpulverschweißverfahren mit Doppeldraht verschweißt wird.

(1) Zu den Rohstoffen gehören Stahlbandspulen, Schweißdraht und Flussmittel. Vor der Inbetriebnahme müssen sie strengen physikalischen und chemischen Kontrollen unterzogen werden.

(2) Kopf und Ende des Stahlbandes werden durch Eindraht- oder Doppeldraht-Unterpulverschweißen stumpf verbunden. Nach dem Einrollen in ein Stahlrohr wird das automatische Unterpulverschweißen zum Reparaturschweißen eingesetzt.

(3) Vor dem Umformen wird der Bandstahl gerichtet, besäumt, gehobelt, oberflächengereinigt, transportiert und vorgebogen.

(4) Mit elektrischen Kontaktdruckmessgeräten wird der Druck der Zylinder auf beiden Seiten des Förderers kontrolliert, um einen reibungslosen Transport des Bandes zu gewährleisten.

(5) Nehmen Sie eine externe Steuerung oder eine interne Steuerung der Walzenformung an.

(6) Um sicherzustellen, dass der Schweißspalt den Schweißanforderungen entspricht, wird ein Schweißspaltkontrollgerät verwendet. Der Rohrdurchmesser, der Versatzbetrag und der Schweißspalt werden streng kontrolliert.

(7) Beim Innen- und Außenschweißen werden elektrische Schweißgeräte von American Lincoln zum Einzeldraht- oder Doppeldraht-Unterpulverschweißen verwendet, um eine stabile Schweißqualität zu erzielen.

(8) Alle fertiggestellten Schweißnähte wurden von einem automatischen Online-Fehlerprüfgerät mit kontinuierlichem Ultraschall geprüft, wodurch eine 100-prozentige zerstörungsfreie Prüfung der Spiralschweißnähte gewährleistet ist. Liegt ein Defekt vor, erfolgt automatisch ein Alarm und eine Sprühmarkierung, so dass Produktionsmitarbeiter die Prozessparameter jederzeit anpassen können, um Defekte rechtzeitig zu beseitigen.

(9) Schneiden Sie das Stahlrohr mit einer Luftplasmaschneidemaschine in einzelne Stücke.

(10) Nach dem Schneiden in einzelne Stahlrohre muss jede Charge von Stahlrohren einem strengen Erstinspektionssystem unterzogen werden, um die mechanischen Eigenschaften, die chemische Zusammensetzung, den Schmelzstatus der Schweißnähte, die Oberflächenqualität der Stahlrohre und die zerstörungsfreie Prüfung zu überprüfen um sicherzustellen, dass der Rohrherstellungsprozess qualifiziert ist. Erst dann kann es offiziell in Produktion gehen.

(11) Die Bereiche mit kontinuierlichen Schallfehlererkennungsspuren an den Schweißnähten werden einer manuellen Ultraschall- und Röntgenuntersuchung unterzogen. Liegen tatsächlich Mängel vor, werden diese repariert und anschließend erneut einer zerstörungsfreien Prüfung unterzogen, bis die Beseitigung der Mängel bestätigt ist.

(12) Die Rohre, an denen sich die Bandstumpfschweißnähte und die T-förmigen Verbindungen, die die Spiralschweißnähte kreuzen, befinden, müssen durch Röntgenfernsehen oder Film überprüft werden.

(13) Jedes Stahlrohr wurde einem hydrostatischen Drucktest unterzogen und der Druck ist radial abgedichtet. Der Prüfdruck und die Testzeit werden durch das Mikrocomputer-Erkennungsgerät für den Wasserdruck des Stahlrohrs streng kontrolliert. Testparameter werden automatisch ausgedruckt und aufgezeichnet.

(14) Das Rohrende wird bearbeitet, um die Vertikalität der Endfläche, den Abschrägungswinkel und die stumpfe Kante genau zu steuern.